5Sから始める“現場DX”―業務改善を成功に導くオーダーメイドシステムの考え方

EVシフトに備え、中小企業の現場力強化を進める「次世代自動車センター浜松」。その活動の核にあるのが、古くて新しい改善手法「5S」です。整理・整頓から始まるこの取り組みは、業務改善のきっかけであると同時に、デジタル化の第一歩でもあります。本コラムでは、5Sの視点をDXに応用することで、自社に本当に必要な業務システムを見極め、オーダーメイドで構築する考え方を解説します。

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【記事要約】中小製造業の現場改革へ―浜松発、5SでEV時代を勝ち抜く力を育成

次世代自動車センター浜松は、電気自動車（EV）シフトに向け、中小企業の競争力強化を目的に「5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）」の指導を強化。整理された工場環境が利益体質を生み、大手との取引獲得にも直結するため、センター長自ら現場改善に関与。セミナー実施や金融機関との連携で、本気の改善に踏み出す企業の選別と支援に力を注いでいる。

出典：日本経済新聞「〈小さくても勝てる〉鈴木修氏の『遺産』浜松に EVシフトへ、会員企業500社超　中小の現場から提案力」2025年4月15日付朝刊

「5S」とは？

「5S」とは、日本の製造業を中心に広まった職場環境の改善手法で、以下の5つの要素の頭文字を取ったものです。

• 整理（Seiri）：不要なものを区別し、捨てる
• 整頓（Seiton）：必要なものを使いやすい場所に配置する
• 清掃（Seisou）：常に掃除をして職場を清潔に保つ
• 清潔（Seiketsu）：整理・整頓・清掃の状態を維持する
• しつけ（Shitsuke）：ルールを守る習慣を身につける

5Sは単なる掃除の徹底ではなく、ムダの排除、品質向上、職場の安全確保、生産性の向上などにつながる“現場力強化”の基本です。特に中小企業においては、大手企業との取引条件にも影響することがあるため、経営戦略の一環としての実施が重要です。

「5S」は現場改善だけでなくDXの原点でもある

5Sとは、「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の頭文字を取った改善活動で、日本の製造業を支えてきた基本思想です。これらは、物理的な職場環境の改善だけでなく、情報管理や業務プロセスの可視化、属人化の解消といった、DX（デジタルトランスフォーメーション）の出発点にもなります。

たとえば、整理は「不要な業務や情報の洗い出し」、整頓は「必要なデータや作業を誰でも使える形で配置する」といった意味に置き換えられます。こうした考え方を業務フローに当てはめることで、何が非効率なのかが見えるようになります。

“見える化”が、最適なシステム開発の鍵

DXがうまくいかない理由のひとつは、課題が曖昧なままシステムを導入してしまうことです。5Sを通じて業務のムダや重複を見える化し、課題の所在が明確になれば、必要な機能や仕組みが自然と浮かび上がってきます。

この段階で重要になるのが、「自社業務にフィットするシステム」の設計です。パッケージ型の製品では対応しきれない場合、フルスクラッチによるオーダーメイド開発が大きな力を発揮します。現場の業務やルールに沿って柔軟に設計できるため、5Sで見つけた課題に対し、ピンポイントで解決策を組み込むことが可能です。

システム開発会社と進める“5S視点”のDX推進

業務改善を前提としたシステム導入を成功させるには、開発側にも現場理解が求められます。単に言われた通りに作るのではなく、「どの業務に、どんな課題があるのか」を一緒に掘り下げるプロセスが欠かせません。

システム開発会社との対話を通じて、5Sで可視化された現場の課題を設計に落とし込み、継続的な改善につなげる仕組みを構築する。このような関係性こそが、オーダーメイド開発の真価を発揮する場面といえるでしょう。

まとめ

5Sは、単なる整理整頓ではなく、「業務のムダに気づき、改善するための視点」です。この考え方をDXと組み合わせることで、業務の棚卸しから本質的な改善へとつながり、自社にとって本当に必要なシステムが見えてきます。

そしてその改善を確実に実現するには、業務に最適化されたオーダーメイドのシステムが欠かせません。現場を起点にしたDXを成功させたいとお考えのご担当者さまは、まず5Sの視点から業務を見つめ直すことから始めてみてはいかがでしょうか。

なお、5Sを通じて明らかになった業務課題に最適な解決策を講じるには、現場の実情に即した柔軟なシステム設計が不可欠です。フレシット株式会社では、業務の本質を丁寧にヒアリングし、現場にフィットするフルスクラッチ（オーダーメイド）開発を通じて、効率化だけでなく“自走できる仕組みづくり”を実現しています。現場改善から始まる本質的なDXをご検討の際は、ぜひフレシット株式会社にご相談ください。

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